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COSA, QUANTO, QUANDO.

LA GESTIONE DELLA CAPACITÀ PRODUTTIVA NELL’OTTICA DEL MANTENIMENTO DEGLI ACCORDI COMMERCIALI CON LA CLIENTELA E DEI COSTI PREVISTI, PRODURRE QUALITÀ E SERVIZIO IMPECCABILI: LE CHIAVI DEL SUCCESSO.

La flessibilità delle procedure è stata accuratamente progettata per rispondere immediatamente alle esigenze dei clienti e del mercato. I moduli sviluppati per l’area produzione consentono un controllo semplice ed efficace dei reparti, per cui, gli addetti sono in grado di pianificare correttamente le lavorazioni.
Nel contempo possono monitorare gli avanzamenti e sviluppare una visione d’insieme più completa, supportando al meglio i processi decisionali delle funzioni aziendali preposte alla gestione della produzione.
Trend TNG è stato concepito per soddisfare le esigenze di diverse metodologie produttive: su commessa (ETO & MTO), per il magazzino (MTS), assemblare sull’ordine (ATO), queste le principali tipologie di produzione per le quali è stato sviluppato.
Alcune delle funzionalità principali: validazione e proposta delle date di consegna tramite algoritmi ATP (Available To Promise); schedulatore a capacita finita e simulazione dello scenario futuro delle risorse in seguito ad eventuali nuovi ordinativi; rilevazione degli avanzamenti in tempo reale, tramite apparecchiature touch screen, da cui ottenere consuntivi e scostamenti dal preventivo; gestione del conto lavoro.

DISTINTA BASE

La distinta base è uno dei punti fondamentali per le procedure di questa area e ricopre un’importanza fondamentale nel ciclo produttivo. Trend TNG dispone di una distinta base neutra che può svilupparsi su infiniti livelli. Il componente è descritto come quantitativo di materiale, ciclo di lavoro e varianti associate.
Sono gestite diverse unità di misura e l’inserimento dei quantitativi può essere calcolato secondo formule preimpostate dall’utente.
Particolarmente efficace è il Generatore di Distinta Base, un configuratore parametrico che crea automaticamente le distinte e le schede articolo dei componenti, secondo i criteri di codifica impostati dagli operatori; oppure le eredita importandole da strumenti esterni quali, ad esempio, configuratori grafici e software CAD con risparmio di tempo e limitazione assicurata degli errori.

MRP I e II

Le procedure MRP I e MRP II compongono il nucleo dei Moduli di Produzione. La prima, Material Requirement Planning, consente di indicare gli approvvigionamenti di materiali per la quantità necessaria a soddisfare i bisogni della produzione, tenendo in conto i lead time e la situazione delle scorte. La seconda, Manufactoring Resource Planning, permette di stabilire le necessità di lavorazione per il completamento del piano di produzione.
L’MRP quindi riceve in ingresso un insieme di ordinativi e restituisce in uscita proposte di acquisto di materiali (RDA) e ordini di produzione (ODP), che vengono dettagliati al meglio con note tecniche ed immagini.

SCHEDULATORE

Un potente schedulatore a capacità finita è completamente integrato con i moduli MRP. Esso ha lo scopo di livellare i carichi e saturare le risorse (umane e macchinari), evitando periodi di vuoto lavoro.
La sequenza ottimale degli Ordini Di Produzione di ogni centro di lavoro viene ricalcolata, istante per istante, tenendo conto delle disponibilità di materiali e dell’avanzamento delle lavorazioni, segnalati dagli addetti alla produzione tramite apparecchiature di rilevamento dei tempi come i lettori di codice a barre. Eventuali sovraccarichi sono segnalati tempestivamente su comodi grafici e report che permettono agli operatori una differente pianificazione. Il modulo TOUCHSCREEN consente anche di pubblicare le sequenze di lavorazione su pratici terminali, con i quali gli addetti interagiscono tramite la pressione di un dito, garantendo la tempestività delle informazioni e degli avanzamenti ai responsabili.

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