La flessibilità delle procedure è stata accuratamente progettata per rispondere immediatamente alle esigenze dei clienti e del mercato. I moduli sviluppati per l’area produzione consentono un controllo semplice ed efficace dei reparti, per cui, gli addetti sono in grado di pianificare correttamente le lavorazioni.
Nel contempo possono monitorare gli avanzamenti e sviluppare una visione d’insieme più completa, supportando al meglio i processi decisionali delle funzioni aziendali preposte alla gestione della produzione.
Trend TNG è stato concepito per soddisfare le esigenze di diverse metodologie produttive: su commessa (ETO & MTO), per il magazzino (MTS), assemblare sull’ordine (ATO), queste le principali tipologie di produzione per le quali è stato sviluppato.
Alcune delle funzionalità principali: validazione e proposta delle date di consegna tramite algoritmi ATP (Available To Promise); schedulatore a capacita finita e simulazione dello scenario futuro delle risorse in seguito ad eventuali nuovi ordinativi; rilevazione degli avanzamenti in tempo reale, tramite apparecchiature touch screen, da cui ottenere consuntivi e scostamenti dal preventivo; gestione del conto lavoro.

CICLI DI LAVORO

Ogni prodotto finito o semilavorato (componente del prodotto finito) ha un proprio ciclo di lavoro che è dato da una sequenza di lavorazioni.
Per ogni lavorazione viene indicato il centro di lavoro sulla quale sarà eseguita, i minuti di attrezzaggio , i minuti di lavorazione, la fase di lavoro e l’eventuale descrizione o note di lavorazione. Le note di lavorazione vengono riportate anche nelle schede di produzione per indicare all’addetto di produzione le particolarità sulla lavorazione da eseguire.
Vi e’ anche la possibilità di indicare l’ eventuale fornitore esterno abituale; in questo caso Trend provvederà a generare gli ordini di c/lavoro e a schedulare le lavorazioni successive solamente dopo la consegna prestabilita.
La generazione di un ciclo di lavoro può avvenire anche a ritroso dai tempi rilevati dalla produzione.
Trend supporta anche la gestione dei cicli di lavoro generici, utilizzati per velocizzare l’inserimento dei cicli di lavoro. In essi la sequenza delle lavorazioni, la fase e il centro di lavoro sono già determinati e quindi occorrerà specificare solo il tempo di attrezzaggio e di lavorazione. Nel ciclo di lavoro vengono naturalmente indicate anche le lavorazioni esterne e i relativi lead time.

PIANO DI PRODUZIONE

Nel piano di produzione vengono selezionati ed inseriti gli ordini clienti o ordini di magazzino. Il piano di produzione è il punto di partenza per il lancio MRP I e MRP II.
Attraverso l’MRP I Trend genera gli ordini ai fornitori dei materiali necessari per la produzione degli articoli contenuti nel piano di produzione.
Attraverso l’ MRP II Trend genera gli ordini di produzione necessari per le varie lavorazioni sui particolari e sul prodotto finito.
Gli ordini inseriti nel piano di produzione possono essere selezionati anche in modo automatico per data di evasione, per cliente, per numero di ordine ecc.
Nel piano di produzione si possono anche specificare le priorità assolute e relative utilizzate dalla procedura di schedulazione a capacità finita.

ORDINI DI PRODUZIONE

L’ordine di produzione può essere generato manualmente e/o automaticamente dal lancio di produzione.
Nell’ordine di produzione viene specificato qual è il componente da realizzare la quantità necessaria; Quali sono i componenti e/o materie prime necessarie e quali sono le lavorazioni.
L’ordine di produzione è composto dalla testata, dove viene indicato il numero di ordine di produzione, il cliente, il codice e la quantità del prodotto da realizzare, il codice della commessa, eventuali riferimenti ecc. e da quattro schede:

1. Distinta componenti: Vengono indicati i materiali e le relative quantità necessari per la produzione del particolare.
2. Tempi di output: Tempi che ritornano dalla fabbrica relativi al particolare realizzato. Essi possono essere prelevati anche attraverso lettori di codice a barre in modalità batch o radiofrequenza.Nella scheda tempi di output viene visualizzato l’ operatore che ha eseguito la lavorazione, la data e l’ora di inizio e di fine lavorazione, il tempo espresso in ore e minuti oppure, nel caso si tratti di una lavorazione esterna, l’eventuale fornitore.
3. Tempi di input: Tempi necessari per produrre il pezzo; essi vengono prelevati automaticamente dal ciclo di lavoro standard. Possono anche essere modificati ed eventualmente è possibile utilizzare un ciclo di lavoro alternativo.Nella scheda tempi di input viene visualizzato la percentuale di avanzamento, il centro, la fase di lavoro, i tempi di attrezzaggio, lavorazione e le eventuali note di lavorazione.
4. Riferimenti: Indica i riferimenti dell’ordine cliente o dell’ ordine di magazzino, la riga dell’ordine, l’articolo di vendita e il livello di distinta base del quale esso è un componente ecc.

Gli ordini di produzione vengono generati automaticamente dalla procedura lancio di produzione che automaticamente preleva i dati dagli ordini clienti o dagli ordini di magazzino ed esplode le distinte di base ad infiniti livelli controllando le eventuali varianti di codice o distinta specificate dall’ operatore nel momento in cui ha caricato l’ordine (per chiarimenti sulla gestione delle distinte base e delle varianti rifarsi alla documentazione relativa). Ciascun ordine di produzione può essere direttamente valorizzato o stampato.
La valorizzazione, naturalmente, non determina solo il costo del particolare ma valorizza anche i livelli intermedi della distinta.
Attraverso il modulo dei costi standard si possono poi determinare i costi standard propri e i costi standard cumulati suddivisi in materiali, lavorazioni e lavorazioni esterne (per maggiori chiarimenti rifarsi alla documentazione relativa).

GESTIONE TRAMITE LETTORI DI CODICE A BARRE

Su Trend il controllo dell’avanzamento di produzione, la rilevazione dei tempi di lavorazione del costo industriale, la rintracciabilità dei materiali può essere gestito attraverso l’ uso dei lettori di codici a barre. Essi possono lavorare in modalità batch, in modalità off-line o in radiofrequenza.
Il funzionamento della procedura può essere riassunto nei seguenti punti:

• Ogni ordine di produzione ha un proprio codice di matricola che identifica in maniera univoca il componente o prodotto finito sul quale si effettuano le lavorazioni.
• Questo numero di matricola viene indicato sull’ordine di produzione attraverso la stampa di un codice a barre.
• Ogni centro di lavoro ed ogni dipendente ha un proprio cartellino con l’indicazione della propria matricola anch’esso scritto in formato barcode.
• Ogni lettore di codici a barre ha memorizzato una serie di programmi attivabili semplicemente con la pressione di un tasto funzione sul lettore di codice a barre. Tramite queste procedure l’operatore segnalerà le varie fari produttive

Tutte queste informazioni raccolte sono indispensabili per una moderna azienda.
In primo luogo una raccolta tempi presa in modo elettronico è molto più sicura di quella manuale in quanto si evitano errori di scrittura e trascrittura nel sistema; si attivano poi una serie di funzioni automatiche quali, la quadratura ed il controllo lettura dove il sistema avvisa l’utente nel caso in cui si è alla presenza di dati non esatti come per es: la lettura di un inizio lavorazione , una mancata lettura di fine lavorazione e/o viceversa.
In secondo luogo questi dati sono utilizzati da vari moduli e procedure come per esempio il modulo dei costi standard per la valorizzazione di un componente o di un prodotto finito, dalla procedura di creazione dei cicli di lavoro ricostruire in maniera statistica i cicli e i tempi di lavoro in base alle letture effettuate, dal modulo di schedulazione di produzione per rigenerare il piano di lavoro e le liste di dispacciamento escludendo le lavorazioni già eseguite e/o parzialmente già eseguite ecc., dalle liste di controllo come per esempio l’elenco delle lavorazioni effettuate da un determinato dipendente e/o le ore di lavoro di un determinato centro di lavoro, dai planning mensili ecc.

SCHEDULAZIONE DI PRODUZIONE

La procedura di schedulazione di produzione attraverso l’applicazione di algoritmi euristici determina la fattibilità di produzione e il miglior piano di lavoro per portare a termine il piano di produzione.
L’algoritmo di schedulazione nell’elaborare il piano considera anche vari vincoli impostati dagli utenti come per esempio le priorità assolte, le priorità relative, i calendari delle festività comandate e non, le capacità dei reparti, i tempi di lavoro, i tempi di coda e immagazzinamento, i tempi di attraversamento dei reparti, le manutenzioni programmate dalle macchine ecc..
Trend supporta sia la schedulazione di produzione a capacità infinita che la schedulazione a capacità finita.

SCHEDULAZIONE A CAPACITA' INFINITA

La schedulazione a capacità infinita da al pianificatore di produzione una visione di massima della situazione di produzione. La schedulazione a capacità infinita infatti non considera il limite degli addetti e/o macchine a disposizione dell’azienda(è come se l’azienda avesse a disposizione infinite macchine e infiniti addetti).
Esso come dicevamo , da una visione globale della situazione e permette , a grandi linee, di determinare la fattibilità del piano di produzione.
Il risultato della schedulazione infatti, viene confrontato con la capacità disponibile solo al termine dell’applicazione dell’algoritmo di calcolo.
In questo modo il pianificatore di produzione può intervenire ed effettuare i primi grossolani correttivi come ripianificare una data di produzione di una determinata commessa, spostare una data di consegna, modificare le priorità ecc.
Per facilitare il lavoro al pianificatore esistono anche procedura che visualizzano in modo grafico la situazione di produzione.
Con la possibilità di esplodere il dettaglio delle commesse che attraversano quel reparto mediante un semplice click del mouse.

SCHEDULAZIONE A CAPACITA' FINITA

L’algoritmo di calcolo della schedulazione a capacità finita, al contrario di quelli a capacità infinita, considera i macchinari e/o i dipendenti a disposizione dell’azienda.
In particolare nell’elaborare il piano di lavoro la procedura prende in esame il piano di produzione scorre le distinte di base degli ordini contenuti nel piano stesso e impegna i vari conti di lavoro in base ai cicli di lavoro del prodotto finito e dei semilavorati di ciascuna distinta di base.
Nell’elaborre il piano di lavoro vengono considerati anche tutti i vincoli impostati dall’utente come il calendario degli straordinari e delle manutenzioni, il calendario delle feste comandate e non , i turni di lavoro impostati , i tempi di coda e di spostamento nei vari reparti ecc.
Nel calcolo del piano di lavoro vengono anche considerate le priorità assolute e relative impostate dall’utente.Le priorità vengono impostate nel piano di produzione, esse hanno un valore da 0 a 999 dove 0 indica la più alta priorità, 999 la più bassa. Automaticamente la procedura imposta una priorità =500 per ciascun ordine.
Nell’elaboratore il piano di lavoro vengono presi in esame prima gli ordini con priorità più alta e poi quelli con priorità più bassa.
I risultati del calcolo della schedulazione danno luogo a varie stampe e diagnosi come per es. la liste di dispacciamento.
Nelle liste di dispacciamento vengono evidenziate tutte le lavorazioni che devono essere effettuate dal centro di lavoro in un determinato intervallo di tempo come per es.: giornaliero, settimanale ecc.
Le liste di dispacciamento possono essere stampate con l’indicazione del minimo assoluto di inizio – fine lavoro o con l’indicazione dell’ora di inizio e fine lavoro.
Le liste di dispacciamento vengono consegnate nei vari reparti in questo modo gli operatori hanno un piano preciso delle lavorazioni che devono eseguire al fine di rispettare il piano di produzione dell’azienda.
Le liste di dispacciamento sono considerate dagli esperti come liste di priorità; con questa affermazione si vuole intendere che non è importante l’ordine con il quale si effettuano le lavorazioni dei comportamenti o prodotti finiti indicati nella lista ,ma è indispensabile che esse siano terminate entro il tempo previsto in quanto molto probabilmente sullo stesso punto (o contemporaneamente o successivamente) è schedulata un’altra lavorazione ed un ritardo comporterebbe a cascata dei ritardi negli altri centri.
Oltre alle lavorazioni interne nei cicli di lavoro si possono impostare anche lavorazioni esterne ed i vari load time richiesti ai vari fornitori, in questo modo le lavorazioni successive saranno schedulate solo dopo la consegna prevista.

DIAGRAMMI DI GANTT

Attraverso i diagrammi di Gantt si ha una visione grafica dell’elaborazione della schedulazione.
La procedura offre varie possibilità di visualizzazione dei diagrammi come per es. la visualizzazione in ore, giorni o settimanali di lavoro.
Altre stampe permettono di visualizzare l’avanzamento dei lavori e la situazione delle commesse come quella della visualizzazione lavorazioni.